如何降低燒結(jié)釹鐵硼材料磕邊不良
如何降低燒結(jié)釹鐵硼材料磕邊不良
1 課題選擇
燒結(jié)釹鐵硼永磁材料具有優(yōu)異的磁性能、低廉的價(jià)格
和良好的加工性能，已經(jīng)在工業(yè)上獲得了廣泛的應(yīng)用[1]。不
足之處在于稀土含有儲量稀少，產(chǎn)品硬度大，磕碰時(shí)易磕
邊破損。
2016 年 B 型產(chǎn)品占所有燒結(jié)釹鐵硼材料比例達(dá)到
14%，比重極大，但該產(chǎn)品磕邊不良比例達(dá)到 3.6%，質(zhì)量
成本損失極為嚴(yán)重。
2 現(xiàn)狀調(diào)查及目標(biāo)設(shè)定
2017 年 3 月，小組對不良進(jìn)行檢驗(yàn)細(xì)分，通過統(tǒng)計(jì)分
析，查找重點(diǎn)改善點(diǎn)。
從統(tǒng)計(jì)的磕邊不良數(shù)據(jù)中可以清楚看出，前處理磕
邊+倒角磕邊占 B 型產(chǎn)品不良的 91.6%，為重點(diǎn)分析改善
環(huán)節(jié)。
B 型產(chǎn)品磕邊不良目標(biāo)：通過改善前處理磕邊及倒角
磕邊，目標(biāo)到 17 年 12 月，B 型產(chǎn)品電鍍不良由 3.61%降
至 2%。
3 原因分析
借助頭腦風(fēng)暴、5M1E 及 5WHY 的方法分析出前處理
磕邊及倒角磕邊的各種原因，利用親和圖法將大家總結(jié)的
各種復(fù)雜原因進(jìn)行歸納整理，最終利用系統(tǒng)圖法將原因進(jìn)
行總結(jié)。
從系統(tǒng)圖（圖 2）中得知，主要原因?yàn)棰俟べY中質(zhì)量考
核占比低；②磨床擋板表面起刺；③倒角石大小未做檢驗(yàn)；
④前處理方法不合適；⑤關(guān)鍵工藝手動(dòng)調(diào)節(jié)；⑥倒角工藝
不合適；⑦測量標(biāo)準(zhǔn)片模糊；⑧設(shè)備震動(dòng)時(shí)發(fā)生移動(dòng)。
巨高磁鐵加強(qiáng)與他們的溝通與聯(lián)系，做到用事實(shí)說話、拿證據(jù)
支撐、以理服人。同時(shí)，變更索賠項(xiàng)目的提出要科學(xué)合理，
要遵守合同、遵守國家法律法規(guī)，力求達(dá)到各方“多贏”，只
有這樣，才能使變更有積極的意義。
3 結(jié)束語
變更索賠是一項(xiàng)涉及法律法規(guī)、技術(shù)性很強(qiáng)且又十分
錯(cuò)綜復(fù)雜的綜合工程。工程項(xiàng)目在施工過程中，工程變更
是不可避免的，而索賠也會必然發(fā)生。本文引用幾個(gè)實(shí)際
案例來分析了施工企業(yè)項(xiàng)目部在項(xiàng)目管理變更索賠工作
的幾個(gè)要點(diǎn)，當(dāng)工程變更發(fā)生時(shí)，承包人應(yīng)本著質(zhì)量第
一，遵守誠信、互利雙贏的原則，切實(shí)落實(shí)文中強(qiáng)調(diào)的幾
個(gè)要點(diǎn)，做到及時(shí)、準(zhǔn)確地按照程序處理問題。這樣有利
于項(xiàng)目變更索賠工作的順利進(jìn)行，也有利于提高企業(yè)管
理水平。
4 要因確認(rèn)
4.1 原因一：磨床擋板表面起刺
倒角過程中，產(chǎn)品會陸續(xù)進(jìn)入固定軌道，從軌道中一
次通過，如果擋板起刺可能會使產(chǎn)品在起刺的地方產(chǎn)生卡
頓，后面的產(chǎn)品會對前面的產(chǎn)品造成撞擊。
為了驗(yàn)證此原因是否為要因，準(zhǔn)備 6000 片樣品，其中
3000 片通過帶刺的擋板，另外 3000 片通過光滑的擋板。
確認(rèn)方法：用起刺的擋板進(jìn)行加工與光滑的擋板對比
3000 片數(shù)據(jù)。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：不良在 0.2%以內(nèi)為非要因。
實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示，通過帶刺擋板磕邊比例 0.13%，通過
光滑擋板磕邊比例為 0，兩種擋板的差異為 0.13%，與標(biāo)準(zhǔn)
0.2%為非要因相比，判定為非要因。
4.2 原因二：倒角石大小未做檢驗(yàn)
由于倒角石尺寸不同會影響磕邊比例，倒角石采購入
庫時(shí)未對尺寸進(jìn)行檢驗(yàn)，存在影響磕邊比例的可能。為了
驗(yàn)證此原因是否為要因，在庫房不同包裝中隨機(jī)抽取 300
個(gè)倒角石，抽檢尺寸，與標(biāo)準(zhǔn) 18-22 對比。確認(rèn)方法：抽檢
300 個(gè)倒角石來料尺寸。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：誤差在倒角工藝規(guī)定
范圍內(nèi)為非要因。
通過抽檢抽檢尺寸，其中最大值 20.2，最小值 19.7，與
標(biāo)準(zhǔn) 18-22 以內(nèi)為非要因相比，判定為非要因
4.3 原因三：測量標(biāo)準(zhǔn)片模糊
檢驗(yàn)該產(chǎn)品磕邊時(shí)，會借助塑料透明的標(biāo)準(zhǔn)片，標(biāo)準(zhǔn)
片上印有不同面積的圓點(diǎn)，通過對比圓點(diǎn)與實(shí)際產(chǎn)品磕邊
大小來判定是否為磕邊。標(biāo)準(zhǔn)片用的時(shí)間較長后，塑料會
劃傷，對判定有一定影響。為了驗(yàn)證此原因是否為要因，對
同一批料用新舊標(biāo)準(zhǔn)片進(jìn)行檢驗(yàn)，對比檢驗(yàn)結(jié)果。確認(rèn)方
法：與新標(biāo)準(zhǔn)片對比檢驗(yàn)結(jié)果。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：不良在 0.2%以
內(nèi)為非要因。
舊標(biāo)準(zhǔn)片檢驗(yàn)不良 1.73%，新標(biāo)準(zhǔn)片 1.77%，兩種標(biāo)準(zhǔn)
片誤差在 0.04%，與標(biāo)準(zhǔn) 0.2%以內(nèi)為非要因相比，判定為
非要因。
4.4 原因四：設(shè)備震動(dòng)時(shí)發(fā)生移動(dòng)
由于設(shè)備運(yùn)行時(shí)在高頻率下震動(dòng)，震動(dòng)久了，設(shè)備會
偏移原來的位移，造成員工在操作時(shí)，操作空間受到影響，
繼而操作受到影響。為了驗(yàn)證此原因是否為要因，取設(shè)備
偏移后 5 批數(shù)據(jù)，然后重新排列設(shè)備，取排列后 5 批產(chǎn)品
數(shù)據(jù)進(jìn)行對比。確認(rèn)方法：設(shè)備偏移后 5 批數(shù)據(jù)與重新排
列整齊設(shè)備后 5 批數(shù)據(jù)對比。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：差異在 0.2%以內(nèi)
為非要因。
移動(dòng)前磕邊 1.75%，移動(dòng)后 1.81%，差異在 0.06%，與標(biāo)準(zhǔn) 0.2%以為為非要因相比，判定為非要因。
4.5 原因五：前處理方法不合適
因?yàn)楫a(chǎn)品硬度較大，相互撞擊就會產(chǎn)生磕邊，前處理
恰恰是有 75 片產(chǎn)品在沒有緩沖物的情況下在網(wǎng)兜里進(jìn)行
清洗，所以產(chǎn)生撞擊是必然的，也就有產(chǎn)生磕邊的現(xiàn)象。為
了驗(yàn)證該原因是否為要因，從前序轉(zhuǎn)來的產(chǎn)品中全檢完美
品，在前處理進(jìn)行試驗(yàn)，通過十組試驗(yàn)進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)。確認(rèn)
方法：挑選完美品，對前處理工序進(jìn)行跟蹤檢驗(yàn)。確認(rèn)標(biāo)
準(zhǔn)：不良在 0.2%以內(nèi)為非要因。
通過十組試驗(yàn)的數(shù)可知，平均值 2%，遠(yuǎn)超過標(biāo)準(zhǔn)
0.2%，判定為要因。
4.6 原因六：倒角工藝不合適
倒角就是在一個(gè)震動(dòng)的設(shè)備中添加一些不同規(guī)格的
石頭及產(chǎn)品，在不同頻率的震動(dòng)下，將產(chǎn)品的邊緣毛刺去
掉的過程。在該過程中存在產(chǎn)品與產(chǎn)品撞擊，也會產(chǎn)生磕
邊，為了驗(yàn)證該原因是否為要因，選擇完美品進(jìn)行倒角試
驗(yàn)，通過十批次實(shí)驗(yàn)進(jìn)行對比。確認(rèn)方法：選擇完美品進(jìn)行
倒角過程跟蹤，驗(yàn)證倒角工藝產(chǎn)生的不良比例。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：
不良在 0.2%以內(nèi)為非要因。
通過十批次試驗(yàn)的結(jié)果可知，平均值 1.78%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超
過標(biāo)準(zhǔn) 0.2%，判定為要因。
4.7 原因七：工資中質(zhì)量考核占比低
工資中質(zhì)量考核占比低，導(dǎo)致員工對產(chǎn)量重視程度高
于質(zhì)量，也造成了生產(chǎn)中產(chǎn)量的波動(dòng)，制造業(yè)難解的問題：
同樣的產(chǎn)品不同班組質(zhì)量差異較大，同樣的產(chǎn)品同一班組
生產(chǎn)也會出現(xiàn)較大的波動(dòng)。為了驗(yàn)證該原因是否為要因，
我們小組制定了簡易的考核方法，對不同人員生產(chǎn)的產(chǎn)品
進(jìn)行檢驗(yàn)并按人員匯總，根據(jù)合格率進(jìn)行績效調(diào)整，通過
對比考核前考核后的質(zhì)量波動(dòng)情況進(jìn)行判定。確認(rèn)方法：
白班一周生產(chǎn) 6 天，后三天進(jìn)行質(zhì)量考核，對比前三天與
后三天考核前、考核后數(shù)據(jù)。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：考核后 CPK 大于
1.33 且考核前 CPK 大于 1.0 非要因。
從統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)可以看出，考核后 CPK1.56，考核前
CPK0.64。
考核前 CPK0.64，制程能力非常差，與標(biāo)準(zhǔn)考核前
CPK 大于 1 相比，判定為要因。
4.8 原因八：關(guān)鍵工藝手動(dòng)調(diào)節(jié)
倒角工序有一個(gè)關(guān)鍵操作，同一批產(chǎn)品要在不同時(shí)間
調(diào)整成不同的頻率。現(xiàn)場有 60 多臺設(shè)備，經(jīng)常同一時(shí)間內(nèi)
要調(diào)整多臺設(shè)備，增加了操作難度，同時(shí)只是通過記錄的
形式記錄何時(shí)調(diào)整設(shè)備，經(jīng)常出現(xiàn)人為原因忘記調(diào)整工
藝，導(dǎo)致時(shí)間延長了或頻率錯(cuò)誤等。為了驗(yàn)證此原因是否
為要因，一臺設(shè)備安裝自動(dòng)程序，與其他四臺設(shè)備對比，考
察磕邊不良差異。確認(rèn)方法：一臺設(shè)備安裝自動(dòng)程序，與其
他四臺對比，跟蹤其磕邊比例。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：差異在 0.2%以
內(nèi)為非要因。
通過實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)得知，自動(dòng)程序設(shè)備磕邊不良 1.69%，
其他設(shè)備平均值 1.93%，差異在 0.24%，與標(biāo)準(zhǔn) 0.2%相比，
判定為要因。
通過上述分析，要因?yàn)椋孩偾疤幚矸椒ú缓线m；②倒角
工工藝不合適；③工資中質(zhì)量考核占比低；④關(guān)鍵工藝手
動(dòng)調(diào)節(jié)。
5 對策制定及實(shí)施
針對要因制定不同對策，從可行性、有效性、經(jīng)濟(jì)型三
方面進(jìn)行評估，最終采用 6 項(xiàng)方案。
通過 5W1H 的方法制訂對策實(shí)施計(jì)劃表。重點(diǎn)根據(jù)
數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，針對不同的對策制定不良率下降的目標(biāo)
值，以保證總目標(biāo)的完成。同時(shí)明確負(fù)責(zé)人及完成時(shí)間。和
各負(fù)責(zé)人簽訂績效任務(wù)書，與考核掛鉤。
5.1 對策實(shí)施一：前處理方法不合適
改善之前將 75 片單重 90g 產(chǎn)品合計(jì) 6.75kg，放在網(wǎng)
兜里清洗，操作人員通過抖動(dòng)網(wǎng)兜使產(chǎn)品清洗干凈，該過
程產(chǎn)生磕邊 1.98%。
改善對策為每班安排 2 人專門清洗，上述人員是通過
技能競賽中選出的前 6 名人員。該措施執(zhí)行后，電鍍磕邊
不良由 1.98%下降到 1.12%，降了 0.86%，與目標(biāo)不良下降
0.6%相比，此措施有效。
5.2 對策實(shí)施二：倒角工藝不合適
改善前的倒角磕邊不良 1.62%。
為了改善現(xiàn)有工藝，設(shè)計(jì)了五因素四水平正交試驗(yàn)。
通過正交試驗(yàn)規(guī)則，組織 16 組試驗(yàn)。通過 16 組試驗(yàn)
結(jié)果，評估出各因素中最優(yōu)的條件參數(shù)。
按照最優(yōu)的參數(shù)進(jìn)行生產(chǎn)，倒角磕邊不良由 1.62%降
至 0.77%，下降了 0.85%，與目標(biāo)不良下降 0.7%相比，此措
施有效。
5.3 對策實(shí)施三：工資中質(zhì)量考核占比低
改善前員工工資分兩種模式，其一是工段管理人員，
他們的工資基本是固定工資，其中質(zhì)量考核占比不到 2%。
其二是一線操作人員工資，工資中 60%為績效工資，績效
工資中 2%左右為質(zhì)量考核工資，相當(dāng)總工資中 1.2%為質(zhì)
量考核。同時(shí)，質(zhì)量考核內(nèi)容相對單一。
針對工段管理人員工資模式，重新編制管理人員績效
考核辦法，考核內(nèi)容細(xì)致，突出質(zhì)量占比，與工段管理人員
簽訂考核績效任務(wù)書，考核結(jié)果與工資掛鉤，占工資 30%。
針對一線人員工資模式，針對不同工段編制不同工段
質(zhì)量考核辦法，考核范圍主要為重點(diǎn)產(chǎn)品合格率，及時(shí)統(tǒng)
計(jì)每日產(chǎn)品合格率，并分解到各班組，通過考核內(nèi)容，計(jì)算
各班組每日績效工資，各班組第一時(shí)間將績效工資分到一
線人員手里。最終，使一線人員每日能得知前一日質(zhì)量結(jié)
果并清楚了解質(zhì)量工資是多少。
通過質(zhì)量考核的輔助，工段管理人員能主動(dòng)推進(jìn)質(zhì)量
提升工作，員工能主動(dòng)關(guān)注質(zhì)量并第一時(shí)間解決質(zhì)量問
題。16 年所有產(chǎn)品不良下降 1.81%，此措施有效。
5.4 對策實(shí)施四：關(guān)鍵工藝手動(dòng)調(diào)節(jié)
改善前，現(xiàn)場有 60 多臺設(shè)備，經(jīng)常同一時(shí)間內(nèi)要調(diào)整多臺設(shè)備，增加了操作難度，同時(shí)只是通過記錄的形式記
錄何時(shí)調(diào)整設(shè)備，經(jīng)常出現(xiàn)人為原因忘記調(diào)整工藝，導(dǎo)致
時(shí)間延長了或頻率錯(cuò)誤等。
改善后，對手動(dòng)調(diào)節(jié)的程序進(jìn)行升級，升級為自動(dòng)程
序，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)調(diào)整頻率，到點(diǎn)自動(dòng)停止的功能。倒角磕邊
不良由 0.77%降至 0.56%，下降了 0.21%，此措施有效。
6 效果檢查
6.1 措施持續(xù)執(zhí)行情況
本小組對要因已制定改善對策，重點(diǎn)完成以上改善對
策。但非要因?qū)φw質(zhì)量也有影響，所以非要因也制定了
改善對策，需要利用少量的時(shí)間對非要因進(jìn)行閉環(huán)閉環(huán)。
結(jié)題時(shí)，所有措施完成度 100%。
6.2 質(zhì)量改善情況
